Die Nachfrage nach sicheren, haltbaren und qualitativ hochwertig verpackten Lebensmitteln steigt.
Ein aktueller Bericht der Food Standards Agency zeigte, dass die Lebensmittelqualität für 57 % der Verbraucher in England, Wales und Nordirland ein großes Anliegen ist.
Das Verpacken unter Schutzatmosphäre stellt hierbei eine effektive Lösung dar, die durch Automatisierung zusätzliche Effizienz und Genauigkeit ermöglicht.
Unten erklären wir die Bedeutung von MAP und beleuchten die Vorteile der Verpackungstechnologien von Ishida.
Was ist das Verpacken unter Schutzatmosphäre (MAP)?
Von frischem Obst und Gemüse bis hin zu Käse und Fleisch – Lebensmittel verderben leicht durch Oxidation, Bakterien- und Schimmelbildung.
Die Risiken des Verderbs lassen sich jedoch durch die Modifizierung der Atmosphäre innerhalb der Verpackung wirksam begrenzen.
Der MAP-Prozess beinhaltet das Absaugen der das Lebensmittel umgebenden Luft und deren Ersatz durch eine kontrollierte Mischung aus Stickstoff (N₂), Kohlendioxid (CO₂) und Sauerstoff (O₂).
Die optimierte Kombination dieser Gase kann einen großen Unterschied bei der Aufrechterhaltung der Frische, dem Erhalt von Geschmack und Textur sowie der Minimierung von Lebensmittelabfällen ausmachen.
Das MAP-Verpacken beinhaltet in der Regel die Reduzierung von Sauerstoff, der andernfalls das Wachstum von Bakterien und Schimmel verursachen könnte.
Dadurch kann die Haltbarkeit verlängert werden, was die Attraktivität für den Verbraucher erhöht und Abfall reduziert.
Natürlich gibt es Abweichungen, da Sauerstoff für die Haltbarmachung von rotem Fleisch und Frischprodukten unerlässlich ist. Eine erhöhte Oxidation verhindert in solchen Fällen wirksam ein anaerobes Wachstum.
Andernfalls geht es meist darum, mehr Kohlendioxid und Stickstoff hinzuzufügen, um das Wachstum von Bakterien und Schimmel zu hemmen.
Dies ist bei trockenen Lebensmitteln wie Chips und Erdnüssen der Fall, die einen relativ hohen Anteil an ungesättigten Fettsäuren aufweisen.
Der Kontakt mit Sauerstoff führt bei diesen Lebensmittelarten zu einem schnelleren Verderb und Ranzigwerden. Diese Auswirkungen können jedoch durch die Zugabe einer hohen Stickstoffkonzentration verhindert werden.
Der Ersatz von Sauerstoff durch Kohlendioxid ist die effektivste Lösung zur Verlängerung der Haltbarkeit von Fertiggerichten wie Burgern und Pizzas.
Wie funktioniert der MAP-Prozess?
Ob in Form von Gasflaschen, kryogenen Tanks oder Generatoren – der MAP-Prozess beginnt mit der Einleitung der Gase in einen Mischer zur optimalen Abstimmung.
Die korrekten Werte können mit einem Gasanalysator sichergestellt werden, bevor das optimale Gemisch in die Lebensmittelverpackung geleitet wird.
Diese Faktoren spielen eine Rolle bei der Auswahl der besten Verpackung für Lebensmittel unter Schutzatmosphäre:
Durchstoßfestigkeit
Anti-Beschlag-Eigenschaften
Kohlendioxid- und Sauerstoffbarriere
Minimale Wasserdampfdurchlässigkeit
Da Undichtigkeiten dramatische Auswirkungen auf die Lebensmittelqualität haben können, ist es von entscheidender Bedeutung, die Versiegelung jeder einzelnen Lebensmittelverpackung zu überprüfen.
Ausgestattet mit fortschrittlichen Sensoren gewährleisten Dichtigkeitsprüfgeräte die Integrität der Lebensmittelverpackung.
Solche Maschinen erkennen selbst kleinste Lecks in kürzester Zeit, woraufhin mangelhafte Verpackungen aus der Produktionslinie ausgeschleust werden.
Die Automatisierung des MAP-Prozesses bringt Vorteile wie eine verbesserte Produktqualität, Sicherheit und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften mit sich.
Dies kann Ungenauigkeiten verhindern, die andernfalls zu Produktrückrufen, verkürzter Haltbarkeit und mangelndem Verbrauchervertrauen führen könnten.
Die gezielte Anpassung der Gasmengen trägt dazu bei, die ideale Farbe, Textur und den Geschmack des Produkts für eine hohe Kundenzufriedenheit und Markentreue zu erhalten.
Zudem verringert sie den Bedarf an Konservierungsstoffen, was die Attraktivität für gesundheitsbewusste Kunden erhöht.
Realisierung von MAP-Vorteilen mit Ishida
Die in Zusammenarbeit mit weltweit führenden Kunden entwickelten Schalenversiegler von Ishida bieten die Vorteile von MAP mit hoher Geschwindigkeit, Flexibilität und Präzision.
Der QX-800 setzt dabei neue Maßstäbe und definiert die Möglichkeiten der Schalenversiegelung neu, während er gleichzeitig eine optimale Nutzung von Produktionsfläche, Materialien und Budget gewährleistet.
Ausgestattet mit einem revolutionären Kassettenwerkzeug und einem Schnellwechselsystem schafft der QX-800 bis zu 25 Zyklen pro Minute beim reinen Versiegeln und 17 Zyklen pro Minute beim Verpacken unter Schutzatmosphäre.
Er kann für verschiedene Schalengrößen eingesetzt werden, wobei zu den Optionen für die Werkzeugformatierung Gasspülung, Vakuum-Gas-Verpackung und Skinpack gehören.
Wie Tara O’Connor, Produktmanagerin für Schalenversiegler bei Ishida Europe, erklärte, „maximiert der QX-800 den Durchsatz und erhält dabei eine hohe Produkt- und Verpackungsqualität über verschiedene Schalendesigns und -materialien hinweg aufrecht.“
In einem hart umkämpften Lebensmittelmarkt ist es von entscheidender Bedeutung, diese Ziele zu erreichen, denn dies bedeutet eine effizientere Produktion, bei der die Lebensmittelsicherheit und die Präsentation der Verpackung nicht beeinträchtigt werden.“
In Kombination mit Ishida Airscan, können Lebensmittelproduzenten eine optimale Verpackungsintegrität für eine verlängerte Haltbarkeit und maximale Kundenzufriedenheit gewährleisten.
Ob es um die Maximierung der Verarbeitungsgeschwindigkeit oder die Minimierung von Lebensmittel- und Verpackungsabfällen geht – Ishida hat für jede Herausforderung die passende Lösung.
Kontaktieren Sie uns, um weitere Informationen über unsere Verpackungslösungen für Lebensmittel zu erhalten.
